Średni czas pracy urządzenia do wystąpienia pierwszej awarii.
MTTF = (Czas dostępny − Przestój) / Liczba awarii Podstawowe wskaźniki CMMS
Baza wiedzy systemu CMMS / EAM
Wskaźniki w SimplyMobile CMMS i sposób ich wyliczania
Poniżej znajdują się podstawowe wskaźniki, które mogą być raportowane w systemie. System utrzymania ruchu CMMS umożliwia tworzenie dodatkowo własnych raportów i zestawień do wyliczania innych wskaźników. Bardzo ważne jest odpowiednie wybranie filtrowania i grupowania w liczeniu wskaźników. Przykładem może być tutaj wyliczanie wskaźnika dla grupy urządzeń lub urządzeń tylko z określonego działu. System utrzymania ruchu CMMS SimplyMobile pozwala na bardzo szerokie filtrowanie i grupowanie danych oraz szybką weryfikację niżej wymienionych wskaźników.
Filtrowanie i grupowanie wskaźników
Wartość wskaźnika zależy od kontekstu, dlatego SimplyMobile pozwala wyliczać go dla wybranego działu, grupy urządzeń, linii produkcyjnej lub pojedynczej maszyny, w dowolnym zakresie czasu. Te same dane możesz grupować i filtrować na wiele sposobów, aby porównywać okresy, zmiany i lokalizacje oraz szybko docierać do przyczyn odchyleń.
Jak liczony jest każdy wskaźnik
Średni czas od wystąpienia awarii do zakończenia naprawy.
MTTR = Łączny czas napraw / Liczba napraw Średni nieprzerwany czas pracy między awariami.
MTBF = MTTF + MTTR Efektywność wynikająca z trzech składowych: dostępności, wydajności i jakości.
OEE = Dostępność × Wydajność × Jakość - MTTF - Mean Time To Failure, średni czas do wystąpienia awarii
Określa średni czas, jaki urządzenie pracuje do wystąpienia pierwszej awarii. Im wyższy MTTF, tym bardziej niezawodne urządzenie.
Najczęściej w systemach utrzymania ruchu CMMS obliczany jako:
(dostępny czas pracy − czas awaryjności) / liczba zdarzeń [min]
dostępny czas pracy – zaplanowany czas, kiedy maszyna powinna być dostępna dla produkcji; w przypadku braku planu przyjmuje się 24/7.
czas awaryjności – czas, kiedy była zaplanowana produkcja, a maszyna z powodu awarii nie była dostępna. Nie wlicza się tu okresów awarii, w których i tak nie było zaplanowanej produkcji.Przykład: przy 600 h dostępnego czasu pracy, 20 h awarii i 4 zdarzeniach: (600 − 20) / 4 = 145 h średnio do awarii.
Po co: ocena niezawodności maszyn, planowanie przeglądów oraz porównywanie urządzeń tego samego typu.
Uwaga: licz MTTF dla spójnej grupy urządzeń i jednego okresu — mieszanie różnych typów maszyn zniekształca wynik.
- MTTR - Mean Time To Repair, średni czas naprawy
Określa średni czas od momentu wystąpienia awarii do przywrócenia urządzenia do pracy. Im niższy MTTR, tym sprawniejsze służby utrzymania ruchu.
Najczęściej obliczany jako:
łączny czas napraw / liczba napraw [min]
Do czasu naprawy wlicza się zwykle diagnozę, oczekiwanie na części, właściwą naprawę oraz testy — czyli pełny czas niedostępności maszyny z powodu awarii.
Przykład: 5 napraw trwających łącznie 600 min daje MTTR = 120 min (2 h).
Po co: ocena efektywności serwisu, planowanie zapasu części zamiennych oraz wykrywanie maszyn generujących najdłuższe przestoje.
Uwaga: wysoki MTTR często wynika z oczekiwania na części, a nie z samej naprawy — warto rozdzielić te czasy w raportach.
- MTBF - Mean Time Between Failures, średni czas bezawaryjnej pracy
Określa średni czas nieprzerwanej pracy urządzenia pomiędzy kolejnymi awariami. Wyższy MTBF oznacza większą niezawodność.
Wskaźnik MTBF wylicza się jako sumę średniego czasu pracy i średniego czasu naprawy:
MTBF = MTTF + MTTR
MTBF obejmuje pełny cykl: pracę aż do awarii oraz czas potrzebny na jej usunięcie.
Przykład: dla MTTF = 145 h i MTTR = 2 h: MTBF = 147 h pomiędzy awariami.
Po co: prognozowanie częstotliwości awarii, ustalanie interwałów przeglądów prewencyjnych i raportowanie niezawodności.
Uwaga: MTBF stosuje się dla urządzeń naprawialnych; dla elementów jednorazowych właściwy jest MTTF.
- OEE - Overall Equipment Effectiveness, całkowita efektywność wyposażenia
Mierzy całkowitą efektywność wykorzystania maszyny, łącząc trzy składowe: dostępność, wykorzystanie (wydajność) oraz jakość.
OEE = dostępność × wykorzystanie × jakość
dostępność – udział czasu rzeczywistej pracy w czasie zaplanowanym (uwzględnia awarie i przezbrojenia).
wykorzystanie – stosunek rzeczywistego tempa pracy do nominalnego.
jakość – udział wyrobów dobrych w całości produkcji.Przykład: dostępność 90% × wykorzystanie 95% × jakość 99% ≈ 85% OEE.
Po co: jeden wskaźnik pokazujący, ile realnej, dobrej produkcji daje maszyna względem swojego pełnego potencjału.
Poziomy odniesienia: ~85% uznaje się za wynik światowej klasy, ok. 60% to typowy poziom, a poniżej 40% oznacza duży potencjał poprawy.